생산은 시작하기 전에
결정됩니다
자동화된 MPS·MRP에서 E-MPS·CRP, 그리고 APS까지
수주 한 건에 “언제까지 가능합니다”라고 답하려면 일정과 자재, 사람과 설비를 같은 계획 안에서 보아야 합니다. CMC테크가 직접 개발한 생산 준비 솔루션의 구조와 확장 순서를 설명합니다.
“이 수주, 언제까지 납품할 수 있습니까?”
고객의 이 질문에 바로 답하지 못하는 이유는 담당자의 역량이 아니라 정보가 놓인 위치에 있습니다.
영업은 생산에 묻고,
생산은 자재에 묻고,
자재는 협력사에 묻습니다.
답이 돌아오는 동안 다른 수주가 들어오고 조건은 다시 바뀝니다. 그래서 납기 회신은 늦어지고, 급하게 한 약속은 생산 당일의 조정으로 돌아옵니다.
문제는 생산 당일에 보이지만,
원인은 준비 단계에 있습니다
MES로 실적을 정확히 기록해도 준비가 부족하면 현장의 부담은 남습니다. 현장에서 반복되는 여덟 가지 현상과 그 원인입니다.
| 현장에서 보이는 현상 | 준비 단계의 원인 | 대응하는 기능 | |
|---|---|---|---|
| 일정 | 계획대로 시작했는데 당일 일정이 밀린다 | 라인의 일일 능력과 근무일을 반영하지 않은 일정 | MPS 능력 기반 배치 |
| 같은 반제품을 며칠에 나눠 만든다 | 완제품별로 따로 지시하여 공통 수요를 합치지 못함 | MPS 계층 계획 | |
| 조건을 바꿔 다시 계산하기가 두렵다 | 계산 결과가 곧바로 실제 지시에 반영됨 | 계획과 지시의 분리 | |
| 어느 공정에서 막히는지 알 수 없다 | 제품 단위 계획만 있고 공정별 일정이 없음 | E-MPS 공정별 계획 | |
| 자재 | 라인이 서고 나서야 부족을 안다 | 부족해지는 시점을 미리 계산하지 않음 | MRP 시간축 전개 |
| 재고가 있는데 또 구매한다 | 현재고와 이미 넣은 발주를 계산에 넣지 못함 | MRP 순소요 산출 | |
| 재계산하면 정리해 둔 발주가 사라진다 | 확정한 발주와 검토 중인 발주의 구분이 없음 | 확정 울타리 · 고정 발주 | |
| 자재는 준비됐는데 사람과 설비가 없다 | 능력 검토 없이 자재만 준비함 | CRP · APS |
다섯 개의 질문, 하나의 계획
CMC-EIMS의 생산 준비는 다섯 단계로 확장됩니다. 필요한 단계부터 시작하고, 같은 기준정보 위에서 다음 단계로 넓힙니다.
무엇을, 언제, 얼마나 만드는가수주를 실행 가능한 일정으로 바꾸고 확정한 계획만 생산지시로 발행
어느 공정에서, 언제 하는가제품 단위 계획을 공정별 일정과 선후 관계로 전개
무엇을, 언제, 얼마나 사야 하는가BOM 전개와 재고·기발주 반영으로 부족 시점과 발주를 산출
그 일을 해낼 능력이 있는가계획한 작업량을 설비·인원의 가용 시간과 대조
그래서 납기를 지킬 수 있는가능력·자재·사람·설비를 동시에 검토하여 납기 가능성을 평가
수주 한 건의 위치를
일곱 단계로 관리합니다
수주가 계획되었는지, 지시가 나갔는지, 컨펌되었는지 여러 화면을 열어 확인하지 않습니다. 흐름 메뉴가 현재 단계를 항상 표시합니다.
- 같은 값을 다시 입력하지 않습니다수주의 품번·수량·납기가 계획 생성 화면에 이어집니다.
- 수주에 없는 생산도 같은 계획 안에서재고 보충, 시생산, 재작업, 긴급 오더를 다섯 단계 입력으로 등록합니다.
단계를 건너뛰는 메뉴가 아닙니다. 계획이 확정되지 않았다면 선행 업무부터 처리합니다. 계획 변경과 현장 변경의 승인 절차는 구축 시 귀사의 운영 기준에 맞춥니다.
종이 위의 일정이 아니라
실행 가능한 일정을 산출합니다
생산량을 날짜에 나누어 넣는 것만으로는 현장에서 가능한 일정인지 알 수 없습니다. 자원 능력과 공장 달력이 일정의 근거가 됩니다.
- 능력 범위 안에서 배치라인·설비의 일일 능력과 근무일을 지켜 작업을 배치합니다. 휴무일에는 작업이 놓이지 않습니다.
- 초과 구간을 색으로 표시자원별·날짜별 가동률에서 85% 이상과 100% 초과를 구분합니다.
- 산출 근거를 함께 제시셋업·가공 시간, 지연 여부, 이 오더가 충족하는 수요를 보여 줍니다.
- 옮기면 즉시 재계산막대를 이동하면 계획오더와 자원 부하가 다시 계산되고, 함께 확인할 다른 오더를 안내합니다.
능력을 반영한 계산이라도 초과나 지연 표시가 있으면 원인과 입력 조건을 확인해야 합니다. 어떤 조건에서도 납기를 보장한다는 뜻은 아닙니다.
공통 반제품은 한 번에,
재계산은 안전하게
전자 제품은 여러 모델이 같은 PCB ASSY를 공유하는 경우가 많습니다. 수요를 합치는 일과 계산을 되풀이하는 일이 모두 부담 없이 가능해야 합니다.
완제품과 반제품을 나누어 계획하고 수요를 합산합니다
계획과 지시를 분리했습니다
- 요청 수량과 계획 수량이 다르면 이유를 표시수율, 최소 로트, 배수 중 어떤 정책이 적용되었는지 알려 줍니다.
- 조치가 필요한 지점을 건수로 집계능력 초과, 시작일 초과, 일정 미배치.
E-MPS — 제품의 계획을
공정의 계획으로 넓힙니다
Extended MPS는 완제품 수량과 완료일에 머물지 않고, 공정별 일정과 그 공정에 필요한 설비·인원을 함께 계획합니다.
E-MPS가 더하는 네 가지
- 공정별 일정과 선후 관계앞 공정의 완료가 다음 공정의 착수 조건이 됩니다.
- 설비 가동 조건공정에 배정된 설비의 가동 가능 시간을 반영합니다.
- 워크포스공정별 필요 인원과 교대 조건을 함께 검토합니다.
- 공정 간 대기와 재공가공 시간뿐 아니라 공정 사이에서 늘어나는 리드타임을 확인합니다.
SMT처럼 공정이 길고 설비 의존도가 높은 현장일수록 제품 단위 계획만으로는 병목을 알기 어렵습니다. 공정·설비·인원의 연결 범위는 고객별로 확인한 뒤 확정합니다.
생산계획에서 발주서까지
다섯 걸음
MPS가 무엇을 언제 만들지 정하면, MRP는 그 생산에 필요한 자재와 시점을 계산합니다. 출발점은 확정된 생산지시입니다.
할 일이 세 장의 카드로 나뉩니다
부족해지는 시점으로 급한 것을 구분합니다
색만 보고 바로 발주하지 않습니다. 기존 입고가 늦어진 것인지 새 수요가 생긴 것인지 근거를 확인한 뒤 결정합니다.
얼마나가 아니라
언제 모자라는지를 계산합니다
총소요가 크다고 그 수량을 모두 구매하는 것이 아닙니다. 확보한 물량을 반영하고, 부족이 생기는 주차와 발주해야 하는 주차를 구분합니다.
| 커넥터 C-100 | 1주 | 2주 | 3주 | 4주 | 5주 | 6주 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 총소요 | 300 | 400 | 0 | 600 | 300 | 400 |
| 입고예정 (기발주) | 0 | 500 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| 순소요 | 0 | 0 | 0 | 500 | 300 | 200 |
| 계획입고 | 0 | 0 | 0 | 500 | 500 | 500 |
| 계획발주 | 0 | 500 | 500 | 500 | 0 | 0 |
| 예상재고 | 200 | 300 | 300 | 200 | 400 | 500 |
현재고 500 · 안전재고 200 · 리드타임 2주 · 발주 배수 500설명용 예시
이 수량이 왜 필요한지 거슬러 올라갑니다
소요 근거 추적(페깅)은 구매 결재에서 수량의 근거가 되고, 수요가 바뀌었을 때 영향받는 자재를 찾는 출발점이 됩니다.
다시 계산해도
세운 계획은 사라지지 않습니다
협의를 마친 발주까지 재계산 때마다 흔들리면 담당자는 같은 일을 반복합니다. 고정한 발주와 확정 울타리가 그 경계를 정합니다.
수요나 BOM 자체가 바뀌었다면 재고 갱신만으로 충분한지 확인해야 합니다. 발주 근거가 된 회차는 보존하고 새 조건은 새 회차로 검토합니다.
CRP — 자재가 준비되어도
해낼 능력이 있어야 합니다
능력소요계획은 계획한 작업량과 가용 능력을 같은 시간 단위로 비교합니다. 초과한 주차를 미리 알면 선택할 수 있는 대응이 늘어납니다.
능력을 구성하는 세 가지
- 설비가동 가능 시간, 수리와 교정 일정
- 사람근무 기준, 교대, 실제 근태와 가용 인원
- 공정표준 시간, 셋업 시간, 수율
초과 구간의 대응
사람의 시간도 생산 자원입니다. 인사·근태의 근무 기준과 연결할 때는 개인정보 접근 범위와 승인 책임을 회사 규칙에 맞게 구분합니다.
APS — 네 가지 자원을 한 번에 보고
납기를 판단합니다
수주를 선택해 시뮬레이션하면 능력·자재·사람·설비의 상태를 함께 평가합니다. 확정하기 전에 어디를 조치해야 하는지 먼저 확인합니다.
생산계획 수립 8건생산 시작 일정 중복 2건
구매 대상 12종구매 일정 문제 자재 5종
평가 항목에서 생산계획, 자재 내역, 근태 자료, 설비 일정으로 바로 이동합니다.설명용 예시
APS는 MPS·MRP 위에서 작동합니다
APS는 새로운 데이터를 요구하지 않습니다. MPS의 일정, MRP의 자재, CRP의 능력, 근태와 설비 정보가 같은 기준으로 쌓여 있을 때 그 위에서 판단합니다.
- 그래서 순서가 중요합니다MPS·MRP 자동화가 먼저이고, APS는 그 결과를 묶는 확장입니다.
- 평가는 판단의 근거입니다수치는 입력된 기준정보와 계획에 따른 계산 결과이며, 최종 결정은 담당자가 합니다.
평가 항목과 계산 기준, 연결하는 자료의 범위는 고객별 검토를 거쳐 확정합니다.
계획은 현장에서 검증되고,
현장은 계획을 고칩니다
준비한 계획은 MES에서 실행되고, 실행 결과는 다시 계획으로 돌아옵니다. 설비 가동과 인원 배치까지 함께 보아야 종이 위 일정과 현장의 차이가 줄어듭니다.
MES가 계획에 돌려주는 세 가지
- 인터랙션지시와 실적, 재공 상태를 계획과 현장이 서로 주고받습니다. 다음 공정이 실제로 시작할 수 있는지 판단합니다.
- 풀프루프계획과 다른 자재나 순서가 투입되지 않도록 작업 시점에 확인합니다.
- 트레이스빌리티누가 언제 어떤 LOT로 만들었는지 남겨, 계획 대비 실행의 차이를 추적합니다.
계획과 MES 사이의 실제 데이터 연계 범위와 자동 통제 수준은 도입 시 확인합니다.
같은 계획을 보면
각자의 일이 달라집니다
도입 효과를 숫자로 약속하지 않습니다. 대신 역할별로 무엇이 달라지는지 설명합니다. 실제 효과는 기준정보의 정확도와 운영 방식에 따라 달라집니다.
| 역할 | 지금 | 도입 후 |
|---|---|---|
| 영업 | 납기 회신을 위해 생산 담당자의 답을 기다린다 | 능력과 자재를 검토한 일정을 근거로 회신한다 |
| 생산계획 | 엑셀로 일정을 나누고 당일에 조정한다 | 초과 구간을 계획 단계에서 확인하고 조건을 바꿔 다시 검토한다 |
| 구매 · 자재 | 부족을 당일에 알고, 재고가 있어도 다시 산다 | 부족해지는 주차를 미리 알고 실제로 모자란 양만 발주한다 |
| 현장 | 지시는 받았지만 자재·설비·인원이 맞지 않아 대기한다 | 준비가 확인된 지시를 받고, 실적이 다음 계획에 반영된다 |
| 경영 | 계획이 왜 바뀌었는지 설명을 듣기 어렵다 | 회차별 계획과 변경 이유, 발주 근거가 남는다 |
담당자가 바뀌어도 계산 규칙은 시스템에 남습니다. 다만 BOM, 재고, 입고예정이 정확하고 생산 수요가 최신이어야 같은 결과가 나옵니다.
한 번에 전부가 아니라
단계별로 확장합니다
모든 고객에게 다섯 단계 전체가 필요한 것은 아닙니다. 기존 시스템과 기준정보를 먼저 확인하고 필요한 단계부터 구성합니다.
도입 전에 함께 확인할 것
- BOM이 실제 투입 자재와 일치하는가
- 재고 수량을 계산의 근거로 신뢰할 수 있는가
- 공정별 표준 시간과 셋업 시간이 관리되는가
- 휴무와 특근을 누가, 어디에 관리하는가
- 품목별 리드타임, 최소 로트, 발주 배수가 정해져 있는가
- 기존 ERP·MES에서 이어받을 데이터는 무엇인가
구축 기간과 비용은 선정한 단계, 데이터 이관, 기존 시스템 연동, 현장 적용 범위를 확인한 뒤 산정합니다.
실제 프로그램 화면
CMC-EIMS의 MPS와 MRP 화면입니다. 공개용으로 축소한 자료이며 적용 화면과 범위는 업무 검토 후 확정합니다.
생산은 시작하기 전에 결정됩니다.
그 결정을 함께 준비하겠습니다.
귀사의 수주 한 건을 기준으로 일정, 자재, 능력이 같은 기준으로 이어지는지 함께 확인하는 것에서 시작합니다.