제조실행 시스템(MES)을 도입하면서 가장 관심을 보이는 부분이 품질 향상, 불량률 감소, 그리고 생산성 향상을 통한 원가 절감입니다. 아울러 관리시스템의 합리적 운영으로 자재 로스 감소 및 인력의 효율적 운영을 들 수 있습니다. 물론, 본 시스템을 도입하면 계획성 있는 생산관리가 이루어집니다. 모든 생산과정이 실시간 모니터링 되어 각종 문제에 빠르게 대응하는 능력이 향상됩니다. 또한 제조과정을 전산 시스템에서 제어하며 운영하는 능력은 대외 신인도를 높여 주며 바이어에게 큰 호감을 주게 됩니다.
MES는 POP(Point of Production) 전산기능을 모두 수용하는 상위 전산시스템이며 바코드관리를 통한 실시간 제조현황을 파악하는 것을 기본으로 출발합니다. 그러므로 수작업으로 해결 할 수 없는 제조현장의 제반 문제에 확실한 솔루션을 제공합니다. 제조현장에서 발생한 문제에 대응하는 속도를 크게 향상 시킵니다. 이는 제조 현장의 혁신을 의미합니다. 즉, 귀사의 제조능력이 크게 향상되어 생산효율성이 높아집니다. 이는 곧 생산 리드타임의 단축을 의미합니다.
실제 MES가 가동되면 귀사의 생산 시스템이 어떻게 향상되는지 몇 가지 주요 항목을 설명해 드립니다.
자재 로스는 재공 파악과 불량을 최소화하는 데서 시작됩니다. 또한 재공과 공정 대기물량이 실시간 파악되어 관리되지 않으면 중복 투입의 문제로 자재 로스의 원인이 됩니다. 또한 기본적인 사항이지만, 재고의 신속한 파악과 정확한 가용재고의 추출을 통해 자재의 중복 구매를 제어할 수 있어야 합니다.
SMT 공정을 실행하는 전자제조회사의 경우, 릴에 자재를 잘못 삽입하는 오삽 사고가 일어나면 아주 짧은 시간에 큰 손실로 이어집니다. 이는 자재로스 뿐만 아니라 인력과 납품지연 등 큰 손실로 이어집니다. 그러므로 오삽방지(오자재투입방지) 시스템을 운영해서 사전에 방지하는 것이 매우 중요합니다. 그러므로 오삽방지 시스템 역시 자재로스를 절감하는데 매우 중요합니다.
본 시스템은 공정관리에 의해 생산투입 시 BOM에 의한 자재 사용내역이 추적되어 후정산에 의한 소요량과 크로스체크 할 수 있으며 각 공정의 재공과 대기물량 파악이 실시간 가능합니다. 특히 자재교체 시점에서 제조사, 로트, 대체자재(세컨자재)의 비교를 통해 기본적으로 오삽을 방지해줍니다. 수많은 자재가 입고에서 생산,출고되기까지의 사용이력을 추적하는 자재 트레킹(Trace Ability)의 기능이 제공됩니다. 이는 제품의 생산 판매 후 시리얼번호로 제조 당시의 공정내역은 물론, 자재 사용이력 기록을 조회하는 기능을 부여합니다.
본 시스템을 사용하면 우선 중간 관리자의 일반관리 업무가 현저하게 줄어듭니다. 하루에 오전, 오후 공정내역을 파악하고 매일 생산 현황표를 만드는 시간이 필요 없게 됩니다. 공정 진행과정에서 실시간 실적이 모니터링 되며 각종 불량의 유형별 집계는 물론, 생산관련 각종 데이터가 자동 산출되어 이에 대한 집계 작업에 시간을 소모 할 필요가 없습니다. 관리자들은 좀 더 창의적인 작업에 시간을 더 할애 할 수 있습니다.
두 번째로 MPS(기준 생산계획) 에 의한 계획생산이 가능해집니다. 이를 통해서 생산인력의 효과적인 대응이 가능해집니다. 계획생산 능력을 키우게 되면 생산인력 공수가 줄어들고 각종 장비의 효과적인 사용으로 원가절감과 생산성 향상은 물론, 제조업체의 제반 생산 능력이 향상됩니다.
실시간 모니터링을 통해서 불량이 발생하면 매뉴얼에 따라 대응 작업을 자동 진행하므로 빠른 문제 파악과 그에 따른 해결이 신속하게 이루어집니다. 이로 인해 동일한 불량이 더 이상 발생하지 않게 됩니다. 동일한 불량을 막기 위해 각 공정당 불량률이 허용 한계를 벗어나면 이에 관련된 전 파트에 자동 공지되며(메일과 전화메시지 자동 전송시스템) 각 부서에서 불량의 원인을 찾고 해결이 된 후 다시 공정이 진행되므로 불량감소와 품질향상에 기여하게 됩니다.
생산성 향상은 계획생산에서부터 시작됩니다. MPS를 수립하는 과정을 통해서 모든 설비를 효과적으로 활용할 수 있게 됩니다. 생산계획은 제조에 필요한 모든 자원을 실시간 파악하는 데서 출발합니다. 자재는 언제까지 준비가 될 수 있는지, 선행 제조라인의 생산현황은 어떤지, 바이어의 오더 변경이나 기타 주문사항은 반영되었는지, 특히 ECO 발행에 의한 변경 작업은 정확히 전달되었는지 .. 등 다양한 정보가 실시간으로 각 제조파트에 전달되므로 생산관리에서 모든 데이터를 실시간 수집해서 실용적인 계획을 수립할 수 있습니다.
생산관리에서 제조계획을 수립하면 자동으로 해당 생산 팀에 통보가 되며 계획에 의한 생산 가능성 여부를 검증하게 되고 생산관리자의 제조실행 명령에 의해 시스템에서 각 라인마다 제조명령을 전산으로 지시하게 됩니다. 이런 일련의 전산 관리 시스템은 각 팀간의 의사소통을 원활히 하고 신속한 대응을 유도합니다. 아울러 모든 제조방식이 표준화가 이루어지면서 생산성 향상에 크게 기여합니다.
실시간 제어통제 시스템을 통한 전산 관리는 생산 현장의 모든 상황을 모니터링 할 수 있습니다. 각 라인마다 실시간 생산현황이 나오고 각 모델별, 오더별 집계를 통해서 전체 생산현황을 쉽게 파악하고 다양한 상황에 따른 신속한 대응이 가능합니다.
제품 의뢰를 한 바이어에게 자신의 제품의 생산현황을 어디에서나 모니터링 할 수 있는 제한적인 권한을 줄 수 있습니다. 또한 전산 기록에 있는 각종 자료(공정이력, 자재사용이력, 생산자정보 등)를 바이어가 원하는 형식으로 추출해서 제공이 가능합니다.
귀사의 홈페이지를 통해서 현재 공장의 생산 현황과 각종 시설이 작동되는 상황을 비주얼하게 모니터링 할 수 있도록 웹 POP의 기능이 제공됩니다. 관리자는 어디서나 공장의 생산 현황을 파악할 수 있고 이에 따라 바이어와 상담하는 시점에서 오더 수주에 의한 납기예측도 가능합니다.
이렇게 체계화되고 어디서든지 모니터링이 가능한 전산 시스템은 대외 신인도를 높여서 오더를 성공적으로 수주하는데 크게 기여합니다.
제품의 생산 시점에서 작업자, 공정, 자재투입 이력이 입력되어 생산 후에 모든 추적이 가능합니다. 이는 사후 문제가 되는 제품에 대한 이력관리가 시리얼 번호로 바로 조회되어 역추적을 통한 문제 해결의 단서를 쉽게 포착하게 됩니다. 예를 들어 어떤 특정 부품의 문제가 있어서 리콜을 할 때도 정확하게 자재부품의 생산처 뿐만 아니라 자재의 생산 로트 까지 파악해서 그 자재를 사용한 제품의 시리얼번호를 쉽게 찾을 수 있습니다. 이 번호에 해당하는 제품에 대한 리콜 처리가 가능하게 됩니다. 뿐만 아니라 생산과정에서 축적된 다양한 자료는 분석을 통해서 다양한 문제에 대응하는 솔루션을 만들어 내는데 크게 기여합니다.
